在 200m 長的輸煤皮帶廊中，煤炭輸送過程中因碰撞、摩擦及撒漏產生的粉塵不僅污染環境，更因煤塵的易燃易爆特性對生產安全構成嚴重威脅。防爆真空清掃系統作為針對性解決方案，需結合廊道長度、粉塵特性及防爆要求進行專項設計，實現安全高效的粉塵治理。
一、系統適配性設計：貼合 200m 廊道輸煤場景
200m 皮帶廊的粉塵分布呈現 “多點聚集、線性擴散” 特點，需通過分層設計實現全域覆蓋。在吸塵點布局上，采用 “重點區域強化 + 全域巡航補充” 模式：在 6-8 個輸煤轉載點（每 25-30m 一處）設置固定式防爆吸塵口，搭配可伸縮吸塵罩，針對落煤沖擊產生的高濃度粉塵進行定向捕捉；在廊道兩側間隔 15m 設置移動式吸塵接口，配合防爆真空清掃車使用，應對皮帶表面及地面的散落煤塵。管路系統采用分段式設計，主管道直徑 250mm，沿廊道頂部敷設，每 50m 設置一個防爆閥門，可單獨控制各段吸塵區域，避免因局部故障影響整體運行。
考慮到 200m 的輸送距離對負壓的損耗，選用功率 15-22kW 的防爆真空機組，配備三級葉輪設計，確保末端吸塵口負壓不低于 18kPa，風速維持在 20-25m/s，足以克服長距離管路阻力并有效捕捉煤塵顆粒（粒徑 0.5-100μm）。同時，機組采用隔爆型電機，表面溫度控制在 80℃以下，遠低于煤塵引燃溫度（350℃以上），從源頭規避點火風險。
二、防爆核心配置：構建全鏈路安全屏障
系統防爆設計貫穿設備、管路、控制全環節。真空機組外殼采用鑄鋁防爆結構，內部電器元件均符合 Ex dⅡCT4 防爆等級，接線盒采用隔爆密封設計，防止電火花外泄；管路選用 GB50058 標準的防靜電無縫鋼管，每 10m 設置一組接地裝置（接地電阻≤4Ω），并在彎頭、三通等易摩擦部位加裝銅質耐磨襯套，避免管路摩擦產生靜電積聚。
過濾系統采用 “防爆預分離器 + 阻燃濾筒” 組合：預分離器通過離心力分離直徑≥10μm 的煤塵，減少濾筒負荷；濾筒選用抗靜電玻璃纖維材質，過濾效率達 99.97%（針對 0.3μm 顆粒），且具備阻燃特性，即使濾筒表面積塵達到一定濃度，也不會因靜電或局部高溫引發燃燒。集塵箱采用防爆設計，配備壓力泄爆片（爆破壓力 0.15MPa），當箱內意外發生燃爆時，泄爆片可快速釋放壓力，防止箱體炸裂。
三、智能聯動與運行保障：適配輸煤工況
系統與輸煤皮帶機實現聯動控制，通過 PLC 控制系統接收皮帶機運行信號：當皮帶機啟動時，防爆真空清掃系統延遲 30 秒啟動，優先清理廊道內殘留粉塵；運行過程中，根據皮帶機輸送量（通過稱重傳感器反饋）自動調節吸塵功率 —— 輸送量≥500t/h 時，機組滿負荷運行；≤200t/h 時，自動切換至節能模式，降低能耗 30% 以上。在 200m 廊道中段設置 3 個粉塵濃度傳感器，實時監測空氣中煤塵濃度，當濃度超過 20g/m³（煤塵爆炸下限的 50%）時，系統自動提升吸塵強度，并觸發聲光報警，聯動皮帶機降速，從源頭上減少粉塵產生。
四、安裝與維護要點：確保長期穩定運行
安裝階段需分三段進行（每段 60-70m），重點檢查管路對接處的密封性能（采用防爆密封膠圈）及接地連續性，確保無粉塵泄漏及靜電隱患。投入運行后，建立 “每日 + 每周 + 每月” 三級維護機制：每日清理集塵箱（采用防爆工具操作，避免產生火花）；每周檢查濾筒阻力（超過 1500Pa 時進行脈沖清灰）；每月檢測防爆部件的完好性（如隔爆面的平整度、接地電阻值），并對移動式清掃車的防爆電機進行絕緣測試。
通過上述設計，該防爆真空清掃系統可將 200m 輸煤皮帶廊的粉塵濃度控制在 2mg/m³ 以下（符合國家衛生標準），同時滿足 Ex dⅡCT4 防爆等級要求，為輸煤廊道的安全生產提供雙重保障。
