鑄造廠產塵集中于砂處理車間（混砂、落砂）、清理車間（拋丸、打磨）、澆注區（殘砂清理），粉塵類型含金屬碎屑（鑄鐵 / 鑄鋼粉）、型砂粉塵（SiO含量高）、高溫殘砂（≤200℃），真空清掃系統需實現 “重型粉塵高效輸送、耐磨防堵、安全適配”，方案核心如下：
一、鑄造廠真空清掃系統核心設計參數（適配鑄造粉塵特性）
風量與風速計算
高塵區域（落砂機、拋丸機）：落砂機按 “處理砂量 ×1.5 系數” 計算（如每小時處理 50t 型砂，風量需 15000-20000m³/h），確保吸罩口風速≥20m/s（克服型砂粉塵比重大的沉降趨勢）；拋丸機需全密閉 + 配套吸塵，單臺 Q3210 拋丸機風量 8000-10000m³/h；
中塵區域（混砂機、打磨臺）：混砂機按 “設備容積 ×6-8 次 /h 換氣量”（如 10m³ 混砂機需 6000-8000m³/h）；手工打磨臺設條形吸罩，風量 1500-2000m³/h/ 臺，吸口距打磨面≤300mm；
預留 25% 風量余量（應對型砂濕度變化導致的粉塵粘性增加）。
負壓與阻力設計
系統總負壓≥4000Pa（鑄造粉塵密度大，需更高負壓克服管道阻力：每 100m 管道損失 800-1000Pa；濾料阻力 1500-1800Pa）；
吸塵口負壓穩定在 1200-1500Pa（確保重型金屬粉塵不沉積在吸口）。
管道選型與布置
材質：主管道用 304 不銹鋼（壁厚≥3mm，抗型砂粉塵磨損），支管選用耐磨陶瓷復合管（局部易磨損段，如吸口附近）；
風速：主管道 18-22m/s（防止型砂粉塵沉積堵塞），支管 20-25m/s；管徑按 “D=√(4Q/(πv×3600))” 計算，常用主管道管徑 300-400mm，支管 150-200mm；
布置：管道坡度≥3°（便于停機后殘留粉塵自流至集塵箱），轉彎采用大曲率半徑（R≥3D），避免 90° 急彎（減少磨損與堵塞）。
二、關鍵設備選型（耐磨 + 防堵 + 安全）
動力設備：選耐磨防爆羅茨真空泵（風壓 4000-6000Pa，抽氣速率匹配總風量，轉子表面噴涂耐磨合金涂層），電機防爆等級≥Ex dⅡCT4（應對型砂中煤粉等可燃成分），配隔音罩（降噪至 85dB 以下）。
過濾與分離裝置：“旋風分離器 + 耐磨布袋除塵器” 二級組合
旋風分離器：前置處理≥200μm 粗型砂 / 金屬碎屑（分離效率≥90%，減少布袋磨損），底部設星型卸料閥（防漏風，適配間斷排塵）；
濾筒除塵器：高精度過濾除塵（耐溫≤260℃，抗型砂磨損，過濾精度≥99.9%），清灰方式為高壓脈沖噴吹（壓力 0.6-0.8MPa，清灰周期 15-30s，避免粉塵粘袋）；除塵器殼體內襯 5mm 厚耐磨鋼板（應對粗粉塵沖擊）。
吸塵組件（適配鑄造場景）
落砂機：設環形包圍式吸罩（覆蓋落砂區域，吸罩高度≥落砂機工作臺 1.2 倍，內壁貼耐磨橡膠板）；
拋丸機：與設備殼體一體化密閉，在拋丸室頂部設 2-3 個吸塵口（避開彈丸噴射方向，防止彈丸吸入）；
澆注區殘砂：用耐高溫伸縮吸臂（耐溫 300℃，可手動調整吸口位置，吸口配金屬網罩防大塊殘砂吸入）；
所有吸口設可拆卸耐磨濾網（孔徑 5mm，攔截大塊碎屑，便于清理）。
三、適配性與安全設計（貼合鑄造生產）
真空清掃系統適配性
分區域控制：按 “砂處理區（粗粉塵）、清理區（金屬粉塵）、澆注區（高溫粉塵）” 分 3 個獨立子系統（避免不同粉塵混合導致分離困難），各子系統設獨立控制柜，支持手動 / 自動切換；
防堵設計：管道每隔 50m 設氣動敲擊閥（定時敲擊管道外壁，防止粉塵結塊堵塞）；集塵箱底部設傾斜式卸灰斗（配液壓閘門，便于重型粉塵卸出）。
安全防護（防爆炸 + 耐高溫 + 人員保護）
防爆：除塵器設防爆膜片（爆破壓力 0.15MPa，朝向無人員區域），管道裝隔爆閥（響應時間＜0.3s）；所有設備接地（接地電阻≤4Ω），防止靜電積聚；
耐高溫：澆注區吸塵管道設水冷夾套（冷卻高溫殘砂至≤100℃，避免損壞濾袋）；
人員與環保：車間粉塵濃度≤2mg/m³（符合 GBZ2.1 對矽塵的限值），除塵器排氣筒高度≥15m，排放濃度≤10mg/m³（符合 GB16297）；操作崗位設防塵面罩（N95 級 + 防塵眼鏡）。
四、鑄造廠真空清掃系統典型應用場景
砂處理車間：系統覆蓋混砂機、落砂機、砂再生設備，通過旋風分離器分離粗型砂（回收后重新制芯），布袋除塵器凈化細粉（集中外運處理）；
清理車間：拋丸機與打磨臺共用子系統，耐磨管道 + 高壓脈沖清灰，避免金屬粉塵堵塞；
澆注區：耐高溫吸臂 + 水冷管道，清理澆注后殘留砂塊與金屬碎屑，防止高溫粉塵引燃濾袋。
